Dans les coulisses de l’usine européenne de Polaris

Pour répondre plus efficacement aux demandes spécifiques du marché européen des véhicules tout-terrain, le groupe américain Polaris Industries investissait 41 millions d’euros dans la construction d’une usine en Pologne en 2014. Voyons comment sont assemblés les quads et les SSV que vous trouvez dans les concessions françaises.

Polaris Industries a choisi la ville d’Opole, un des fiefs de l’industrie automobile européenne, pour implanter sa première usine sur le Vieux Continent. Inaugurée le 23 septembre 2014, elle est à la pointe du progrès et reçoit rapidement la certification ISO 9001, devenant la première du Groupe Polaris à bénéficier d’un système homologué de gestion de la qualité. Avec plus de 300 employés sur ce site de 33 700 m2, elle a produit près de 40 000 véhicules dès l’année 2015, alors qu’en 2017, un centre de distribution de 17 500 m2 est sorti de terre. La production ne se limite pas au seul marché européen avec ses homologations spécifiques, puisque les Sportsman, Scrambler, ACE, Ranger, General et autres RZR assemblés partent également en direction du Moyen-Orient et l’Afrique.

Aujourd’hui, le fonctionnement de l’usine d’Opole est bien rodé. Chacune des 7 000 pièces – envoyées par quelque 200 sous-traitants choisis dans le monde – est dispatchée vers les 3 300 emplacements aménagés, alors que 1 000 autres palettes dynamiques permettent de trier les éléments et de les envoyer vers les différents postes de fabrication. L’atelier de soudage est naturellement le premier servi afin de créer 46 châssis de quads et 26 SSV quotidiennement. Les dix postes doubles pour quad et les vingt pour SSV sont équipés de système de ventilation et d’écrans Visual Work Instruction présentant les instructions de travail à l’opérateur. L’usine dispose également d’une cellule de soudage robotisée où sont fabriqués les éléments de suspension. Vient ensuite l’étape de la peinture, divisée en deux zones, l’une automatisée pour le métal après un traitement chimique, l’autre pour les plastiques dans deux cabines-étuves. Tous les peintres qualifiés sont formés sur place pour uniformiser le travail rendu. 

Une fois les pièces soudées et peintes, l’assemblage peut commencer sur deux lignes en forme de fer à cheval, l’une pour les modèles RZR, Ranger et General, l’autre pour les quads et les ACE. Modernité oblige, les instructions papier anciennement fournies aux opérateurs laissent place aux images 3D qu’ils peuvent faire pivoter sous différents angles. Le temps de montage d’un véhicule est variable d’un modèle à l’autre. A titre d’exemple, un SSV Ranger demande environ 1h20 de montage. Afin d’être compétent sur les deux lignes de montage et d’éviter une certaine routine, le personnel change régulièrement de poste. Enfin, une fois assemblés et prêt à rouler, les véhicules sont testés au banc avant d’être emballés et mis en caisse, en vue de leur expédition. Toutefois, une équipe spécifique teste les véhicules sur les 2 km de la piste d’essai, dont une partie sur asphalte permet de simuler la conduite sur route. Les données recueillies et les retours d’expérience des pilotes d’essai sont transmis à l’équipe américaine, en vue d’une évolution future des véhicules. Une synergie qui dépasse le simple fonctionnement d’une usine de montage et qui font que les quatre-roues tout-terrain de Polaris évoluent sans cesse.

 

Liste des concessionnaires

     

 

(Liste non exhaustive)